nieuws

Onderhoudsmanager AkzoNobel dingt mee naar prestigieuze prijs

Publicatie

28 jan 2014

Categorie

Petrochem

Soort

nieuws

Tags

maintenance manager

De chlooractiviteiten van AkzoNobel vinden al een tijd lang plaats in Delfzijl, waar men in ruime mate kan beschikken over de grondstof zout. De twee fabrieken die chloor en monochloorazijnzuur (MCA) produceren, waren echter tot 2006 in Hengelo gevestigd. MCA wordt onder andere gebruikt in zepen en shampoos, maar ook als pvc-stabilisator. Omdat de overheid geen chloortransporten per trein meer wenste, verplaatste men de productie naar Delfzijl.

Johan Wolt werkte voorheen als maintenance-manager bij de chloorchemiefabrieken van AkzoNobel in Delfzijl en Hengelo.  Wolt: ‘Toen ik in 2010 deze functie kreeg, kampte de productie-installatie met twee problemen. Ten eerste stond de prijs van MCA onder druk en mede daardoor besloot AkzoNobel tot sluiting van een MCA-fabriek in Zweden. Het gevolg daarvan was dat de capaciteit die men door die sluiting miste naar Delfzijl kwam. Daarmee kreeg Delfzijl er een uitdaging bij. Bovendien kampte de MCA-fabriek al vanaf het begin met een lage technische beschikbaarheid, maar dat was nog terwijl de fabriek op rustig tempo kon produceren. Nu werd ineens het uiterste van de assets gevraagd, wat de nodige druk op de maintenanceorganisatie legde.’

Compacte installatie

Basis voor MCA is zout dat in Zuidwending uit ondergrondse zoutlagen wordt gewonnen. De ruwe pekel wordt gezuiverd en vanuit de zoutfabriek direct in water opgelost. Via een elektrolysereactie ontstaan chloor en waterstof. Dat chloor komt de fabriek binnen waar het reageert met azijnzuur, dat per zeeschip wordt aangevoerd. In de reactie ontstaat behalve MCA ook zoutzuur. De lay-out van de fabriek is zo gemaakt dat het proces logisch is te volgen, maar het is ook een zeer compacte installatie. Dit maakt dat het uitvoeren van onderhoud soms erg lastig is.

‘MCA is zeer corrosief en ook toxisch’, zegt Wolt. ‘Inademen, inslikken of contact met de huid of ogen leidt tot brandwonden en vergiftiging, en dus loopt iedereen in de fabriek in beschermende kleding en op de site zijn zeer veel veiligheidsmaatregelen genomen om incidenten ‘koste wat het kost’ te vermijden. Mocht er echter toch een incident plaatsvinden, dan is men goed voorbereid. Zo zijn er onder andere noodbaden aanwezig waarin bicarbonaat zit opgelost, dat MCA neutraliseert. Ook de assets zijn zo aangepast dat ze het corrosieve milieu overleven. Materialen als staal-emaille, grafiet, titaan, tantaal en diverse soorten hoogwaardige kunststoffen zijn bestand tegen MCA.’

Lekken detecteren

Nu waren het juist die corrosiebestendige materialen die de grootste problemen opleverden. ‘De problemen ontstonden met name door het falen van grafietwarmtewisselaars’, verduidelijkt Wolt. ‘De tot wel acht meter hoge grafietwarmtewisselaars bestaan uit grafietblokken, variërend van vier tot twaalf stuks, waarin gaten geboord zitten. Als het grafiet scheurt, moet de complete koeler worden uitgewisseld.’

Om dit te voorkomen voerden Wolt en zijn collega’s diverse verbeteringen door in het ontwerp, de lay-out, revisies en de bedrijfsvoering. ‘De pijpleidingen zijn van staal-emaille. Hoe langer de pijp is, hoe groter de kans op breuk in het emaille, vandaar dat de pijpleidingen beperkt in lengte zijn. Door die fysieke beperking gebruiken we dan ook veel meer flensverbindingen: zo’n tienduizend. En juist daar ontstonden de problemen. De pakking van zo’n flensverbinding is gemaakt van PTFE dat ook weer zeer corrosiebestendig is. Doordat er na verloop van tijd spanningsrelaxatie optrad, kon MCA door de pakking heen diffunderen, waarna het condenseerde op de pijp en een corrosief milieu ontstond. Hierdoor werd het emaille aangetast waardoor er lekkages ontstonden.’

‘Nu gebeurde dat niet altijd, maar als één procent van de flensverbindingen genoemd probleem vertoonde, had je al te maken met honderd lekkages. We moesten dus de procedures en inspectiemethoden aanpassen om die problemen voor te zijn. De simpelste oplossing was het nahalen van de flensverbindingen na montage. Maar ook helium-lektesten bleken een oplossing om lekken vooraf, na montage, direct te detecteren.’

De maintenance engineers hebben ook root cause-analyses uitgevoerd die de oorzaak van veel pijpstress naar boven brachten. Zo bleken met name de grafietwarmtewisselaars veel last van mechanische stress te hebben, en ook de temperatuurverschillen leidden nog wel eens tot pijpstress. Wolt: ‘Samen met de leverancier hebben we modificaties doorgevoerd in de grafietblokken en we ontwikkelden ook een betrouwbaardere testmethode voor eventuele lekken. Net als je een lek in een fietsband detecteert door hem onder water te houden, doen we dat nu ook met de grafietblokken. ‘

Recordproductie

Tegelijkertijd nam Wolt ook de maintenanceorganisatie onder handen. ‘Om de problemen voor te zijn, hebben we geïnvesteerd in werkvoorbereiding en maintenance engineering’, zegt Wolt. ‘Daarnaast hebben we duidelijke taakverdelingen gemaakt en verantwoordelijkheden zo laag mogelijk in de organisatie gelegd. De monteurs hebben extra trainingen gekregen om met staal-emaille om te kunnen gaan. En om de controle te blijven houden, is de shutdown-frequentie van eens in de twee jaar opgevoerd naar eens per jaar.’

‘Misschien nog wel belangrijker is dat we van een reactieve organisatie zijn omgevormd naar een proactieve. We hebben de risico’s in kaart gebracht en hebben de onderhoudsorganisatie daarop afgestemd. We gaan bijvoorbeeld actief op zoek naar pakkingen die zweten en kunnen daarmee de echte problemen voor zijn.’

De resultaten mogen er dan ook zijn. Was de MCA-fabriek in 2010 nog verlieslijdend, inmiddels is het een goed renderende fabriek. De integriteit en de betrouwbaarheid van de installatie zijn sterk verbeterd waardoor men in 2013 opnieuw een recordproductie behaalde.